找到漏点只是开始。有效的检漏计划，需要让发现的问题顺利进入排程、维修和验证，并在耗气下降后检查供气控制，才能判断是否真正减少了用电。
明确检查区域与工况
将工厂划分为便于管理的区域，标记供气边界，记录压力以及生产是否运行。由适当人员采用合适方法检查可接近的接头、软管、阀门、排水器与设备接口。超声工具有助于在嘈杂环境中定位，但读数仍需结合现场条件，不能把停产时的所有耗气都直接认定为泄漏。
给每个发现建立可追溯记录
记录设备或位置编号、照片、疑似部件、检测方法及运行条件，注明已确认还是有待进一步检查。对维修人员来说，准确位置通常比缺少依据的高额费用估计更有用。应让负责排程和现场生产协调的人能够获取这些记录。
与生产负责人共同排序
综合可能的损失、对压力或质量的影响、维修工作量和可进入时段安排优先级。有些项目适合计划停机处理，有些需要更早行动。派工前确认隔离与更换要求，不能把带压拧紧、拆管或更换部件，当作正式维修程序的替代。
对已维修位置进行复检
作业结束后重复相应检测并记录结果，注明更换的部件和仍无法接近的位置。漏点应有待处理、已安排、已维修或已验证等明确状态。对反复出现的问题，应进一步检查振动、软管选用或安装原因，而不是只重复修同一个接头。
测量对整套系统的影响
在相近生产条件下比较气量和输入功率，耗气下降后还要检查主机加载、卸载和停机表现。美国能源部资料强调供气运行应与降低后的需求匹配。按估算漏量计算的费用，不等于实测节电；报告中应明确计量边界，分别说明气量变化与实际用电结果。
让检漏成为持续流程
指定负责人和复核日期，保存检查历史，既跟踪维修完成情况，也关注新漏点出现的速度。设备搬移或产线改造后增加复查。持续记录可帮助生产与维护共同判断：重新出现的压力问题来自泄漏，还是系统中的其他变化。