设备提示供气压力低，原因不一定在空压机。后处理、支管或最后一段软管中的限制，都可能形成局部问题。先制定简短的测量计划，更容易判断应该处理哪一段供气路径。
在同一用气事件中测多个点
选择能够复现问题的生产周期，记录主机出口、后处理出口、支管入口和设备入口压力，使用适当且口径可比的仪表，并注明气量状态。不同时刻分别读数，可能把正常需求波动误认为固定管路限制。除了平均值，还要保存最低压力和持续时间。
区分设备压降与管路压降
比较主要后处理部件前后的压力，再检查供气路径。美国能源部资料将系统各处的流动限制列为能效问题。过滤器压差上升，与主要发生在长支管中的压降，通常对应不同的处理措施。判断应结合实际工作气量和制造商允许的范围。
检查设备前最后一段连接
软管、快接头、调压阀或阀门即使很短，也可能限制原本充足的供气。记录连接尺寸和流量额定条件，包括相关压力口径，并请设备供应商确认完整入口组件。扩大主管不能保证解决末端仍然存在的限制，应先排查简单的局部原因。
按照相关最大气量设计
选管需要布局、等效长度、同时用气量、允许压降和扩产计划。要求设计者计入管件及最不利支路，而不是只凭全厂平均耗气量提供管径。还要确认耗气数据属于自由空气等效流量，还是管内实际体积流量，混用口径可能导致不合适的配置。
用受控对比验证改善
处理已确认的限制后，按相同生产事件和测点复测。若提出降低主机设定压力，应在完整周期内验证设备入口压力与产品质量。避免同时修改多个无关参数；验收记录应能说明是哪项改动产生效果，以及高峰生产时效果是否保持。
整理便于评估的询价资料
提供供气路线草图、管道与管件信息、后处理参数、测量记录、故障表现和生产变化计划。要求方案说明关键设备可获得的压力，而不仅是主机出口压力，并在安装前约定验收条件。保存压力分布，便于后续识别滤芯或排水故障。