节能项目的第一步，是弄清实际生产中电用在了哪里。更换主机是一种可能的措施，泄漏、压降、多机协调和无效用气也可能是主要问题。用一轮有记录的测量与改善，判断真正值得投入的环节。
建立可比较的基线
记录系统输入功率、生产时长、可测量的有效气量和关键用气点压力，并注明干燥机、冷却系统与辅助设备是否在计量边界内。改善前后应尽量比较相近产品与产量。减产后月电费降低，不能单独证明效率改善；基线时段、复核时段和产量背景应保存在同一记录中。
把检漏变成持续工作
检查接头、软管、阀门、排水器和终端连接，发现后编号、排序、维修并复查。美国能源部检漏指南强调：修复漏点后还需要重新检查空压机运行方式。耗气减少不一定按相同比例降低输入功率，应继续观察卸载、停机和运行时长，让供气控制与降低后的需求相匹配。
查清为什么要提高压力
在高需求生产周期中，同步测量主机端、后处理出口和关键用气点。过滤器堵塞、支管受限或接头口径不足，都可能造成局部供压不足。先处理原因，再讨论站房设定。降压应通过受控试运行确认产品质量和设备最低入口压力，验证后记录允许的运行范围。
让多台主机协调运行
检查是否存在多台同时卸载或长期低负荷运行。评估能否让合适的调节机跟随需求，其他设备稳定承担基础负荷。既要看最高需求，也要看夜班、换班和低产量时段。储气与控制应一起评估；变频改造或换机，应根据实测负荷及可调范围判断价值。
关注后处理和持续耗气点
跟踪过滤器压差，检查自动排水和干燥机工作情况。与工艺负责人共同评估长期开启的吹扫等用气，确认工艺需求后再考虑专用替代方式。不能为降低耗气而破坏必须的空气品质；必要的再生、排水耗气也应列入预算，而不是留在无法解释的系统损失中。
按明确边界计算改善结果
仅作示例：若相近生产条件下，平均输入功率从60 kW降到54 kW，对应年运行5,000小时，则用电差额为（60－54）× 5,000＝30,000 kWh。假设电价0.80元/kWh，电量费用差额为24,000元，未计需量费及其他费用。这不是客户案例或节能承诺。实际结论应来自计量数据，并保留产量背景与后续复核安排。
资料来源与延伸阅读
由烈得高编辑团队参考以下公开资料编写。选型清单及计算示例为编辑整理，最终配置应依据实际工艺、设备文件与确认后的技术条件。